噴霧干燥制粒機作為集干燥與造粒于一體的核心設備，廣泛應用于制藥、食品及化工領域。其操作需嚴格遵循標準化流程，以確保顆粒均勻性、收率及設備穩定性。本文以壓力式
噴霧干燥制粒機為例，解析其核心操作步驟。
一、開機前準備與檢查
1.設備完整性檢查：檢查塔體、旋風分離器、管道等部件是否清潔無殘留，密封圈是否完好。確認布袋除塵器已安裝并緊固，避免漏氣導致粉塵外溢。
2.氣路與電路調試：啟動空壓機，調節壓力至0.6-0.7MPa，排空管道冷凝水。檢查電氣柜儀表（電流表、電壓表、溫控儀）是否正常，設定進風溫度（如制藥行業常用160-180℃）。
3.原料與輔料準備：根據工藝要求配制粘合劑，并通過蠕動泵預充至進料管。檢查噴槍高度（距塔底1.5-2m）及霧化壓力（0.2-0.4MPa），確保噴液均勻。
二、開機與運行參數調控
1.系統啟動：開啟風機，調節調風門至2/3位置，待電流穩定后打開加熱系統。預熱至進風溫度達標后，啟動霧化器并調節轉速至最高（如50,000rpm）。
2.進料與造粒控制：逐步開啟蠕動泵，調節進料速度（如5-20ml/min），觀察塔內流化狀態至物料顆粒懸浮至視鏡中部。每30分鐘取樣檢測顆粒大小，通過調整噴液速度與進風溫度優化粒徑分布。
3.過程監控：實時記錄進風溫度、出風溫度（目標值50-60℃）、霧化壓力等參數。若發現粘壁現象，立即降低進料速度并提高進風溫度。
三、停機與維護
1.正常停機：關閉蠕動泵，切換至純水清洗噴槍10分鐘。待出風溫度降至60℃以下，關閉加熱系統與風機，最后關閉空壓機并排空管路壓力。
2.設備清潔：拆卸布袋除塵器，用壓縮空氣反吹清理積粉。拆卸噴槍，用螺桿泵打清水沖洗霧化盤，避免殘留物結晶堵塞。
3.定期維護：每200小時更換潤滑油，檢查高速齒輪、軸承磨損情況。每批次生產后清理塔體底部積粉，防止交叉污染。
噴霧干燥制粒機的操作需兼顧工藝參數精準性與設備維護規范性。通過標準化流程與實時監控，可顯著提升顆粒收率（達96-98%）與質量穩定性，為制藥、食品等行業提供高效、可靠的制粒解決方案。
